OBJETIVOS

Que el personal de mantenimiento (y de operaciones) conozcan los fundamentos y la metodología sistemática y estructurada, con la cual trabajando en equipo sepan: seleccionar las averías o fallas, analizar e identificar las causas raíz y plantear las acciones correctivas y/o preventivas que eviten su recurrencia. Que puedan implementarlo incrementando la confiabilidad operacional y reduciendo los costos de operación. 

TEMARIO

MODULO I: INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE PROBLEMAS      

  - ¿Qué es un Problema?
  - Visión y abordaje tradicional de los problemas
  - ¿Qué es un análisis causa raíz?
  - Beneficios de implementar el ACR   

MODULO II: ESTABLECER UNA ORGANIZACIÓN PARA ANALIZAR SISTEMÁTICA Y ESTRUCTURADAMENTE LOS PROBLEMAS?

  - ¿Qué tipos de problemas se resuelven con ACR?
  - Equipos de Trabajo como protagonistas en la solución de problemas
  - Estableciendo Procedimientos de Trabajo para analizar y resolver problemas SISTEMATICAMENTE

MODULO III: METODOLOGÍA PARA ANALIZAR / SOLUCIONAR PROBLEMAS, CICLO PDCA: PLAN / DO / CHECK / ACTION

  - Paso 1: Seleccionar la falla Diagrama de Pareto y la Teoría del riesgo y matriz de criticidad, como herramienta 
    de selección acorde a ISO 31000. 
    Definición de la falla o problema seleccionado y sus KPI. 

  - Paso 2: Entender la Situación Actual : Planteamiento de Objetivos y metas 
    Entender el contexto operacional, Layouts, 6M´s´: Mano de obra, Medioambiente, Máquinas, Métodos, Materiales,  
    Mediciones + Tiempo.  
    Plan de levantamiento de los datos en 5 P’s: Personas, Paradigmas, Papel, Posición y Partes. Análisis de la información. 
    Planteamiento de Objetivos y Metas.

  - Paso 3: Planificar Actividades  
    Elaborando un Plan de Acción en base a los 7 pasos

  - Paso 4: Identificación de Causas 
    Diagrama Causa-Efecto: Diag. Ishikawa
    Diagrama de Árbol Lógico de Eventos
    Determinar las causas físicas, humanas y latentes de un árbol de lógica 
    Determinar hasta qué punto bajar.
    Verificar cada causa-raíz y validar las hipótesis

  - Paso 5: Considerar e implementar Soluciones 
    Generando ideas para eliminar o controlar las causas-raíces. Identificando las mejores soluciones.
    Análisis Costo-Beneficio  

  - Paso 6: Verificar resultados 
    Verificación de KPIs y comparación con los objetivos
    Identificación de beneficios logrados

  - Paso 7: Estandarizar y establecer control  
    Estandarización Visual: Construyendo una Planta Visualmente Instructiva
 

EXPOSITOR: Ing. JOHNNY ALIAGA   
Corporativo de TQM y HSE. Con más de 25 años de experiencia gestionando Mantenimiento y Proyectos en sectores Metal Mecánico, Químico, Plásticos y Agroindustria.  Actualmente Consultor Senior, desarrollando  proyectos de mejora implementando técnicas del Lean Manufacturing (TPM, 5 S, SMED, OEE, KAIZEN, etc) y Gestión de Activos (Gestión temprana de activos, Sistemas de mantenimiento preventivo y Predictivo, Mantenimiento basado en confiabilidad, etc ) principalmente en empresas de los sectores Agroindustrial, Alimenticio, Pesquero, e Industrial ; y Profesor en el Instituto para la Calidad-PUCP y en la Maestría de Gerencia e Ingeniería de Mantenimiento en la Universidad Nacional de Ingeniería. Además Presidente del Comité Técnico de Gestión de Activos y Riesgos del INACAL (Instituto Nacional de Calidad).

Informes

Fecha: Martes 16 y Miércoles 17 de octubre 2018
Forma de pago: banco de crédito cta cte 193-1926541-0-09
Horario: 6:00 a 9:00 pm 
Sede: Local Apiplast - Av. Salaverry Nº 2409 of. Nº 408 - San Isidro 
Telf.: 221 4604 - 952 246 987 - 990 930 900

Socios Apiplast 1 cupo gratis

Socios Adicionales: s/. 255 + igv
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