OBJETIVOS
Que el personal de mantenimiento (y de operaciones) conozcan los fundamentos y la metodología sistemática y estructurada, con la cual trabajando en equipo sepan: seleccionar las averías o fallas, analizar e identificar las causas raíz y plantear las acciones correctivas y/o preventivas que eviten su recurrencia. Que puedan implementarlo incrementando la confiabilidad operacional y reduciendo los costos de operación.
TEMARIO
MODULO I: INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE PROBLEMAS
- ¿Qué es un Problema?
- Visión y abordaje tradicional de los problemas
- ¿Qué es un análisis causa raíz?
- Beneficios de implementar el ACR
MODULO II: ESTABLECER UNA ORGANIZACIÓN PARA ANALIZAR SISTEMÁTICA Y ESTRUCTURADAMENTE LOS PROBLEMAS?
- ¿Qué tipos de problemas se resuelven con ACR?
- Equipos de Trabajo como protagonistas en la solución de problemas
- Estableciendo Procedimientos de Trabajo para analizar y resolver problemas SISTEMATICAMENTE
MODULO III: METODOLOGÍA PARA ANALIZAR / SOLUCIONAR PROBLEMAS, CICLO PDCA: PLAN / DO / CHECK / ACTION
- Paso 1: Seleccionar la falla Diagrama de Pareto y la Teoría del riesgo y matriz de criticidad, como herramienta
de selección acorde a ISO 31000.
Definición de la falla o problema seleccionado y sus KPI.
- Paso 2: Entender la Situación Actual : Planteamiento de Objetivos y metas
Entender el contexto operacional, Layouts, 6M´s´: Mano de obra, Medioambiente, Máquinas, Métodos, Materiales,
Mediciones + Tiempo.
Plan de levantamiento de los datos en 5 P’s: Personas, Paradigmas, Papel, Posición y Partes. Análisis de la información.
Planteamiento de Objetivos y Metas.
- Paso 3: Planificar Actividades
Elaborando un Plan de Acción en base a los 7 pasos
- Paso 4: Identificación de Causas
Diagrama Causa-Efecto: Diag. Ishikawa
Diagrama de Árbol Lógico de Eventos
Determinar las causas físicas, humanas y latentes de un árbol de lógica
Determinar hasta qué punto bajar.
Verificar cada causa-raíz y validar las hipótesis
- Paso 5: Considerar e implementar Soluciones
Generando ideas para eliminar o controlar las causas-raíces. Identificando las mejores soluciones.
Análisis Costo-Beneficio
- Paso 6: Verificar resultados
Verificación de KPIs y comparación con los objetivos
Identificación de beneficios logrados
- Paso 7: Estandarizar y establecer control
Estandarización Visual: Construyendo una Planta Visualmente Instructiva
EXPOSITOR: Ing. JOHNNY ALIAGA
Corporativo de TQM y HSE. Con más de 25 años de experiencia gestionando Mantenimiento y Proyectos en sectores Metal Mecánico, Químico, Plásticos y Agroindustria. Actualmente Consultor Senior, desarrollando proyectos de mejora implementando técnicas del Lean Manufacturing (TPM, 5 S, SMED, OEE, KAIZEN, etc) y Gestión de Activos (Gestión temprana de activos, Sistemas de mantenimiento preventivo y Predictivo, Mantenimiento basado en confiabilidad, etc ) principalmente en empresas de los sectores Agroindustrial, Alimenticio, Pesquero, e Industrial ; y Profesor en el Instituto para la Calidad-PUCP y en la Maestría de Gerencia e Ingeniería de Mantenimiento en la Universidad Nacional de Ingeniería. Además Presidente del Comité Técnico de Gestión de Activos y Riesgos del INACAL (Instituto Nacional de Calidad).
Informes
Fecha: Martes 16 y Miércoles 17 de octubre 2018
Forma de pago: banco de crédito cta cte 193-1926541-0-09
Horario: 6:00 a 9:00 pm
Sede: Local Apiplast - Av. Salaverry Nº 2409 of. Nº 408 - San Isidro
Telf.: 221 4604 - 952 246 987 - 990 930 900
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